新闻资讯

公司新闻

测试报告

技术文章

行业资讯

首页

传统胶黏剂常见问题解析（一）

发布时间：

2025-04-14 17:10

在工业生产与日常应用中，传统胶黏剂因其操作便捷、成本可控等优势仍占据重要地位。然而，在实际应用中，传统胶黏剂常因环境、工艺或材料因素出现胶层发黏问题，导致粘接强度不足、耐久性下降，甚至引发产品失效。本文将围绕传统胶黏剂，探讨胶层发黏现象。

一、胶层发黏问题表现

胶层发黏的直观特征是固化后的胶层表面仍呈现黏性状态，无法形成预期的硬质粘接层。这一现象不仅影响产品的外观质量，更会导致粘接强度显著降低，甚至引发结构松动、脱落等安全隐患。

1、表面触感异常：固化后的胶层表面仍具有黏性，手指轻触可留下痕迹。

2、粘接强度不足：粘接件在轻微外力作用下易分离，无法承受设计载荷。

3、性能劣化：长期处于发黏状态的胶层易吸附灰尘、水分，导致老化加速，出现裂纹或脱落。

二、胶层发黏的成因分析

胶层发黏问题涉及材料、工艺、环境等多方面因素，需结合具体应用场景综合判断：

1、温度因素

（1）湿度过高：高湿度环境下，水分可能参与固化反应，生成副产物，影响胶层性能。

（2）低温固化不完全：胶黏剂的固化反应通常依赖温度驱动，低温环境下分子运动减缓，反应速率降低。固化时间可能延长数倍，导致胶层未完全硬化。

（3）温度波动影响：固化过程中温度骤降可能中断反应，形成局部未固化区域。

2、固化剂问题

（1）储存不当：固化剂受潮、氧化或高温暴露后，活性基团失效。

（2）超期使用：超过保质期的固化剂性能下降，无法有效催化固化反应。

（3）用量偏差：固化剂添加量不足会导致固化体系不完整，胶层长期保持弹性甚至发黏。

3、混合工艺问题

（1）搅拌不充分：人工搅拌时易出现局部未混合区域，导致固化剂分布不均。

（2）混合顺序错误：部分胶黏剂需先混合主剂与助剂，再添加固化剂，顺序错误可能引发反应异常。

（3）脱泡不足：混合后未充分静置脱泡，胶层内部残留气泡，影响固化均匀性。

4、固化时间不足

（1）提前操作：胶黏剂未达到理论固化时间即进行下一步操作，导致胶层未完全固化。

（2）时间记录误差：未严格记录固化起始时间，依赖经验判断可能造成时间偏差。

5、操作工艺问题

（1）晾胶时间过短：胶层未完全表干即叠合，内部溶剂无法挥发，形成黏性层。

（2）增塑剂迁移：增塑剂与胶黏剂相容性差，在固化过程中迁移至表面，导致胶层发黏。

（3）溢胶未清除：单组分胶黏剂固化后，多余胶液残留未及时清除，形成黏性残留。

（4）表面覆盖不当：不饱和聚酯树脂固化时需隔绝氧气，若表面未覆盖，氧气抑制固化反应，导致表面发黏。

（5）通风不良：固化过程中溶剂挥发受阻，残留溶剂导致胶层发黏。

三、总结

综上所述，传统胶黏剂胶层发黏问题是由温度、固化剂、混合工艺、固化时间以及操作工艺等多方面因素综合作用的结果。这一问题不仅影响产品的外观与性能，更可能对产品的安全性和使用寿命构成严重威胁。因此，在实际应用中，需严格把控各环节的操作规范，从材料储存、混合调配到固化条件设置，再到操作工艺优化，均需细致入微，确保胶黏剂能够充分固化，形成性能稳定的粘接层。

免责声明：以上内容均来自于网络，仅供参考使用；如有侵权，请联系我们，会第一时间进行删除。